製造改善から生まれた「からくり改善」とは? 現場第一線のオペレーターの方が、自主保全活動(注1)を推進する中で、「自分の設備は自分で守る」を合言葉に、設備への関心と改善の心を磨き、日々の生産活動でやりにくい作業や困っている問題を、自らのアイデアで解決するために、さまざまな改善と努力をされています。
[改善前] 台車にワークを積んで次工程まで運んでいた。
100kg近い製品を台車に乗せると、その重みで荷台が沈み込みます。
共感が自信に変わる 中原は最後に、からくり活動について、こう力強く語りました。
第4回:からくり改善の例2〜滑車と重りを使った部品取り高さの一定化~ 著者:公益社団法人日本プラントメンテナンス協会 技術アドバイザー 新見 芳宣 前回はからくり改善の例として、機関車模型の搬送装置を紹介しました。
私たちはそれらを「ムリ」(無理)な作業と呼んでいます。
。
そのための活動の一つが「からくり改善」。
これらの条件を満たした改善により、直接的には品質向上、生産性向上、故障低減、チョコ停低減、保全性・安全性向上、段取り・調整時間の短縮、刃具交換時間の短縮、部品供給や運搬・搬送効率の向上、原単位の効率向上、騒音低減、省エネルギーなどに大きな成果が得られ、オペレーターの方も楽に早く・楽しく仕事ができるようになる、としました。
車両組立工場が目指すクルマづくりへの想い 部品を装着したときの感触、ボルトを締める音、工具から伝わる振動・・・。
手でレバーを押すと、決められた数のナットが、手のひらに落ちてきます。
森永さん:あの知恵の出し具合によって企業の競争力が変わってくるんですよね。
オペレーターが自らの手で、現場の困っている3ム(ムリ・ムダ・ムラ)を改善し解決する• そこで図のようなゼムクリップ入れを作った。
東京都調べ。
「自分が作り出すという点で達成感が得られ、作ったものだからこそ愛着も生まれまる。
1台1台のクルマを、お客様のことを想い丁寧に造り込むことが私たちの使命です。
以前はアルミパイプ構造材は切り口が円形のタイプを展開してきたが、GFシリーズは、角部に返しの付いた八角形のような形状をしている。
今回の定量とれんジャーは、「誰でも作れて、どの工程でも使えるシンプルなものにしたい!」という想いで製作。
ワークの特徴を活かす• マツダでは25年前から行っています。
6等分にカットして、イチゴをたっぷり乗せたら完成ってことなのですが…どこにもからくりはなかったような…と思ったら、お〜、ケーキがパッカーンと割れた!これが、シュゼットが考案、特許出願中のからくり回転台。
しかも、ただ付いてくるだけじゃなく、次の部品を届けてくれるのです。
表1:2段階のからくり改善の取り組み方 基本的な考え方 ロスの対象・活動の進め方 問題点解決型• どのように操作・作動の信号を取るかを考える• 機関車模型の搬送装置 自動化への取り組み 保管用PDFに掲載しています。
そんな自分が当事者となって取り組む楽しさを感じることで、生産現場からも自ら考えて生み出すことに挑戦する風土を作っていきたいと考えています」 関連記事• 「からくり改善」とは、電気などを使わず、重力など自然の力を使い、やりにくい作業を自分達の手で改善するとりくみ。
動力部なしに作業改善が可能となる(クリックで拡大) 「からくり改善」のアルミパイプで躍進 この「からくり改善」で使いやすいアルミフレームを展開し、年率30%成長を続けているのが、アルミ素材メーカーのSUSである。